Sbavatura per seghe chirurgiche ad ultrasuoni chirurgiche ad ultrasuoni
Per l’industria dei dispositivi medici
Il cliente è un produttore di strumenti chirurgici dentali e medici con sede nell’UE è specializzato nella produzione di strumenti chirurgici di alto valore. L’azienda implementa nuovi progetti, materiali e metodi di produzione per migliorare i prodotti e rispettare gli elevati standard richiesti nel settore dei dispositivi medici.
IL PROBLEMA
La finitura superficiale tradizionale degli strumenti medici, in particolare quelli come le seghe da taglio osseo a ultrasuoni che richiedono tolleranze strette e la conservazione dei bordi taglienti, prevede prevalentemente processi manuali. Tuttavia, questi metodi richiedono molto tempo e sono incoerenti in termini di qualità, poiché dipendono fortemente dalle capacità del singolo tecnico.
Il precedente processo utilizzato dal cliente (sbavatura manuale) presentava diversi inconvenienti, tra cui costi elevati e tempi di lavorazione prolungati. Inoltre, soffriva di incoerenza e sbavatura irregolare, che potevano causare lo scarto di pezzi o il cedimento prematuro. Inoltre, i lavoratori sono stati esposti a tossine durante l’operazione di sbavatura, con conseguenti rischi per la salute. Inoltre, il collo di bottiglia della sbavatura manuale comportava tempi di consegna lunghi.
L’OBIETTIVO
Il cliente era alla ricerca di una soluzione efficace, economica e rispettosa dell’ambiente per sbavare gli strumenti chirurgici, in particolare seghe ad ultrasuoni per odontoiatria prodotte dalla fresatura. Il cliente voleva migliorare la qualità e anche ridurre i tempi di consegna a causa del tempo di processo corrente e dell’alto tasso di rottamazione a causa dell’incoerenza.
LA SOLUZIONE
GPAINNOVA ha ideato con successo il processo ottimale per ottenere le specifiche tecniche richieste per una superficie, riducendo al minimo i tempi e i costi totali del processo. Ciò implica il rispetto di criteri rigorosi quali tolleranze precise, capacità antiaderenti, biocompatibilità, rimozione delle bave e aumento della resistenza alla corrosione. In particolare, la soluzione proposta ha soppiantato una lunga procedura di lucidatura manuale che richiedeva 2 minuti per pezzo con un’alternativa automatizzata, che richiede solo 4 minuti per un lotto di 16 pezzi. Il risultato ha dato vita a un approccio economicamente più vantaggioso che incrementa al contempo la produzione.
Questo obiettivo è stato raggiunto garantendo la biocompatibilità delle seghe trattate e stabilendo uniformità, riproducibilità e prevedibilità tra lotti distinti di componenti.
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