Il cliente della GPAINNOVA è un fornitore europeo specializzato nella produzione di punzoni ad alta precisione per la formatura a freddo dei metalli. L’azienda opera in tutte le aree di business del settore, offrendo servizi che spaziano dalla progettazione alla realizzazione di processi produttivi per i clienti, fino alla produzione di utensili, inclusa la preparazione delle materie prime necessarie a tale scopo. Grazie a macchinari all’avanguardia e a competenze tecniche di ultima generazione, l’azienda è in grado di produrre utensili speciali con tolleranze fino a 0,001 mm.
IL PROBLEMA
I punzoni corti in carburo di tungsteno sono strumenti essenziali per la formatura a freddo, offrendo una durezza e una durabilità superiori. Il loro design consente di praticare forature, marcature e incisioni precise su superfici metalliche senza necessità di calore. La loro resistenza all’usura li rende ideali per operazioni impegnative come il taglio, l’estrusione e la rifinitura.
Tuttavia, mantenere finiture superficiali di alta qualità è una sfida. I metodi di finitura tradizionali richiedono molta manodopera e portano a incongruenze che influenzano le prestazioni e la longevità dell’utensile. Problemi come l’usura abrasiva, il grippaggio e la fatica possono insorgere, compromettendo l’efficacia dei punzoni e delle matrici. L’ottimizzazione delle proprietà superficiali è fondamentale per migliorare la durata e le prestazioni dell’utensile nelle applicazioni di formatura a freddo.
L’OBIETTIVO
Il cliente cercava un sistema di finitura superficiale che fosse economicamente vantaggioso, capace di aumentare la capacità produttiva, ridurre i tempi di consegna, evitare incongruenze tra lotti diversi e diminuire i costi di produzione. L’obiettivo principale era ottenere una qualità superiore e aumentare il ciclo di vita dei punzoni e delle matrici in carburo di tungsteno trattati. Lo scopo specifico era ridurre in modo significativo la rugosità superficiale senza causare dilavamenti nella matrice di cobalto.
IL SOLUZIONE
Il dipartimento di Processi di GPAINNOVA ha definito l’elettrolita sulla base della lega dei materiali, della rugosità iniziale e target e del raggio. Successivamente, il dipartimento di ingegneria ha progettato un sistema di fissaggio per trattenere i pezzi durante il trattamento, evitando ombre che potrebbero danneggiare le parti e massimizzando la capacità produttiva per ciclo della macchina utilizzata. L’attrezzatura consigliata dal reparto Processo era una DLyte PRO500 Carbide, una macchina compatta ad alta produttività, appositamente progettata per la produzione di massa (può lavorare fino a 8 frese per ciclo).
Secondo l’esperienza di GPAINNOVA, i valori di rugosità ottenibili, l’asportazione di materiale e i tempi di lavorazione possono variare in funzione della geometria e dello stato iniziale della superficie prima di essere lavorata con la tecnologia DryLyte.

VANTAGGI TECNICI
01. Risultati omogenei su tutto il pezzo con mantenimento della geometria e delle tolleranze
02. Risultati stabili tra diversi lotti durante la durata dell’elettrolita
03. Migliore qualità in termini di rugosità superficiale
04. Maggiore durata delle parti trattate
05. Arrotondamento controllato del raggio e integrità della superficie preservata
VANTAGGI OPERATIVI
01. Ridotto ingombro
02. Riduzione dei tempi e dei costi
03. Esposizione dei lavoratori durante il processo e la manutenzione
04. Manipulation et stockage des consommables
05. Non sono necessari processi a più fasi
06. Gestione facile dei rifiuti