Finitura superficiale di occhiali
Per l’industria della moda e del lusso
Il cliente di GPAINNOVA è un produttore di occhiali con sede nell’Unione Europea. L’azienda è specializzata in occhiali di alto valore realizzati principalmente in acciaio inossidabile, bronzo, ottone, titanio e oro, argento o platino. L’organizzazione è sempre alla ricerca di tecnologie per migliorare la qualità dei prodotti e superare le sfide per fornire occhiali perfetti, senza difetti.
IL PROBLEMA
Come ha detto il cliente nella sua prima telefonata, l’azienda riteneva che il raggiungimento di una finitura superficiale perfetta per le parti metalliche degli occhiali fosse possibile solo attraverso processi manuali noiosi e dispendiosi in termini di tempo. Questi metodi richiedono elevate competenze e spazio per le postazioni di lavoro e comportano movimenti meccanici ripetitivi e l’uso di composti di lucidatura tossici. D’altra parte, l’azienda si è costantemente impegnata a introdurre processi produttivi che garantiscano prodotti di alta qualità e al contempo più sicuri per la salute umana e l’ambiente.
Il cliente ha segnalato diversi problemi legati alla lucidatura a mano, un metodo abrasivo che utilizza spazzole, feltri e paste lucidanti. Di conseguenza, l’azienda ha ottenuto finiture incoerenti tra i lotti e un elevato rischio di deformazione del pezzo, con conseguenti alterazioni della geometria e delle dimensioni. Inoltre, la lucidatura manuale comportava costi di manodopera elevati e un notevole dispendio di tempo.
L’OBIETTIVO
L’azienda voleva migliorare la produttività e la qualità della sua produzione di occhiali in metallo. Il cliente aveva bisogno di lucidare i pezzi per ottenere una qualità superiore e una durata maggiore. Per quanto riguarda l’obiettivo della lucidatura, si trattava di una finitura superficiale a specchio. Poiché alcuni occhiali sono incisi al laser, la finitura superficiale deve mantenere inalterato il disegno originale.
LA SOLUZIONE
Tenendo conto degli obiettivi precedentemente enunciati, GPAINNOVA ha ideato un’attrezzatura specializzata progettata per afferrare saldamente i pezzi durante l’intero processo, eliminando ogni potenziale ombra e prevenendo i danni ai componenti. Contemporaneamente, questa attrezzatura è stata adattata per ottimizzare la capacità di ciclo dell’apparecchiatura, in grado di gestire fino a 48 pezzi in un singolo ciclo.
Utilizzando i macchinari e gli elettroliti DLyte consigliati e regolando i parametri in modo ottimale, il cliente è riuscito a eliminare la lucidatura manuale. Questa transizione ha portato a una riduzione dei tempi e dei costi associati alla procedura di lucidatura, mantenendo i livelli di tolleranza e adattando le geometrie più complesse. Questo approccio ha facilitato la realizzazione della rugosità superficiale desiderata, culminando in una finitura estetica senza pari.
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