Acabamento de superfícies de óculos
Para os sectores do luxo e do estilo de vida
O cliente da GPAINNOVA é um fabricante de óculos baseado na União Europeia. É especializada em óculos de alta gama, produzidos principalmente em aço inoxidável, bronze, latão, titânio, ouro, prata ou platina. A empresa estava a procurar tecnologias que lhe permitissem melhorar a qualidade dos seus produtos e ultrapassar as limitações do processo de produção, a fim de obter óculos perfeitos sem quaisquer defeitos.
O PROBLEMA
Tal como o cliente referiu na primeira chamada, a empresa considerava que a obtenção de um acabamento de superfície perfeito para peças metálicas de óculos só era possível através de processos manuais fastidiosos e morosos. Estes métodos requerem elevadas competências e espaço para postos de trabalho e envolvem movimentos mecânicos repetitivos e a utilização de compostos de polimento tóxicos. Por outro lado, a empresa esforçava-se continuamente por introduzir processos de produção que garantissem produtos de alta qualidade e, ao mesmo tempo, fossem mais seguros para a saúde humana e para o ambiente.
O cliente relatou vários problemas relacionados com o polimento manual, um método abrasivo que utiliza escovas, feltros e pastas de polimento. Como resultado, a empresa obteve acabamentos inconsistentes entre lotes e um elevado risco de deformação da peça, resultando em alterações na geometria e no tamanho. Além disso, o polimento manual implicava custos de mão de obra elevados e consumia muito tempo.
O OBJETIVO
A empresa queria aumentar a produtividade e a qualidade dos óculos metálicos. O cliente precisava de polir as peças para aumentar a qualidade e a vida útil do produto. Quanto à finalidade do polimento, o objetivo era conseguir um acabamento espelhado. Como alguns dos óculos são gravados a laser, o acabamento da superfície teve de manter o desenho original, sem alterações.
A SOLUÇÃO
Tendo em conta os objectivos anteriormente enunciados, a GPAINNOVA concebeu um dispositivo especializado, concebido para segurar as peças de forma segura durante todo o processo, eliminando eventuais sombras e evitando danos nos componentes. Simultaneamente, este dispositivo foi concebido para otimizar a capacidade de ciclo do equipamento, capaz de processar até 48 peças num único ciclo.
Ao utilizar a maquinaria e o eletrólito DLyte recomendados e ao afinar os parâmetros para as suas definições ideais, o cliente conseguiu eliminar gradualmente o polimento manual. Esta transição levou a uma redução do tempo e do custo associados ao procedimento de polimento, mantendo os níveis de tolerância e acomodando geometrias complexas. Esta abordagem facilitou a realização da rugosidade de superfície pretendida, culminando num acabamento estético sem paralelo.
BENEFÍCIOS TÉCNICOS
01. Preservação da geometria e as tolerâncias e resultados homogéneos em toda a peça
02. El melhor na turma em relação à rugosidade superficial (ra abaixo de 0,1 mícrones)
03. Desenhos complexos tratados com precisão
04. Resultados consistentes entre lotes dentro da vida útil do eletrólito
05. Preserva logotipos, nomes e marcas registradas
BENEFÍCIOS OPERACIONAIS
01. Impacto reduzido
02. Redução de tempo e custos
03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
05. Não há necessidade de processos de várias etapas
06. Fácil gestão de resíduos
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