Acabamento de superfícies de óculos

Para os sectores do luxo e do estilo de vida

A EMPRESA

O cliente da GPAINNOVA é um fabricante de óculos baseado na União Europeia. É especializada em óculos de alta gama, produzidos principalmente em aço inoxidável, bronze, latão, titânio, ouro, prata ou platina. A empresa estava a procurar tecnologias que lhe permitissem melhorar a qualidade dos seus produtos e ultrapassar as limitações do processo de produção, a fim de obter óculos perfeitos sem quaisquer defeitos.

O PROBLEMA

Tal como o cliente referiu na primeira chamada, a empresa considerava que a obtenção de um acabamento de superfície perfeito para peças metálicas de óculos só era possível através de processos manuais fastidiosos e morosos. Estes métodos requerem elevadas competências e espaço para postos de trabalho e envolvem movimentos mecânicos repetitivos e a utilização de compostos de polimento tóxicos. Por outro lado, a empresa esforçava-se continuamente por introduzir processos de produção que garantissem produtos de alta qualidade e, ao mesmo tempo, fossem mais seguros para a saúde humana e para o ambiente.

O cliente relatou vários problemas relacionados com o polimento manual, um método abrasivo que utiliza escovas, feltros e pastas de polimento. Como resultado, a empresa obteve acabamentos inconsistentes entre lotes e um elevado risco de deformação da peça, resultando em alterações na geometria e no tamanho. Além disso, o polimento manual implicava custos de mão de obra elevados e consumia muito tempo.

O OBJETIVO

A empresa queria aumentar a produtividade e a qualidade dos óculos metálicos. O cliente precisava de polir as peças para aumentar a qualidade e a vida útil do produto. Quanto à finalidade do polimento, o objetivo era conseguir um acabamento espelhado. Como alguns dos óculos são gravados a laser, o acabamento da superfície teve de manter o desenho original, sem alterações.

A SOLUÇÃO

Tendo em conta os objectivos anteriormente enunciados, a GPAINNOVA concebeu um dispositivo especializado, concebido para segurar as peças de forma segura durante todo o processo, eliminando eventuais sombras e evitando danos nos componentes. Simultaneamente, este dispositivo foi concebido para otimizar a capacidade de ciclo do equipamento, capaz de processar até 48 peças num único ciclo.

Ao utilizar a maquinaria e o eletrólito DLyte recomendados e ao afinar os parâmetros para as suas definições ideais, o cliente conseguiu eliminar gradualmente o polimento manual. Esta transição levou a uma redução do tempo e do custo associados ao procedimento de polimento, mantendo os níveis de tolerância e acomodando geometrias complexas. Esta abordagem facilitou a realização da rugosidade de superfície pretendida, culminando num acabamento estético sem paralelo.

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    BENEFÍCIOS TÉCNICOS

    01. Preservação da geometria e as tolerâncias e resultados homogéneos em toda a peça
    02. El melhor na turma em relação à rugosidade superficial (ra abaixo de 0,1 mícrones)
    03. Desenhos complexos tratados com precisão
    04. Resultados consistentes entre lotes dentro da vida útil do eletrólito
    05. Preserva logotipos, nomes e marcas registradas

    BENEFÍCIOS OPERACIONAIS

    01. Impacto reduzido
    02. Redução de tempo e custos
    03. Exposição dos trabalhadores durante o processo e manutenção
    04. Manuseamento e armazenamento do eletrólito
    05. Não há necessidade de processos de várias etapas
    06. Fácil gestão de resíduos

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