Acabado de superficies en gafas
Para industrias de lujo y estilo de vida
El cliente de GPAINNOVA es un fabricante de gafas con sede en la Unión Europea. La empresa está especializada en gafas de gran valor fabricadas en plástico, acero inoxidable, bronce, latón, titanio y oro, plata o platino. La compañía buscaba tecnologías que le permitiesen mejorar la calidad de sus productos y superar las limitaciones propias del proceso de producción, para obtener así gafas perfectas, sin ningún defecto.
EL PROBLEMA
Como mencionó el cliente en su primera llamada, la empresa consideraba que conseguir un acabado superficial perfecto para las piezas metálicas de las gafas sólo era posible mediante procesos manuales tediosos y que llevaban mucho tiempo. Estos métodos requieren una gran cualificación y espacio para los puestos de trabajo e implican movimientos mecánicos repetitivos y el uso de compuestos de pulido tóxicos. Por otro lado, la empresa se esforzaba continuamente por introducir procesos de producción que garantizaran productos de alta calidad y, al mismo tiempo, más seguros para la salud humana y el medio ambiente.
El cliente informó de varios problemas relacionados con el pulido a mano, un método abrasivo que utiliza cepillos, fieltros y pastas de pulir. Como resultado, la empresa obtenía acabados incoherentes entre lotes y un alto riesgo de deformación de las piezas, lo que provocaba alteraciones en la geometría y el tamaño. Además, el pulido manual conllevaba elevados costes de mano de obra y consumía mucho tiempo.
EL OBJETIVO
La empresa quería aumentar la productividad y la calidad de las gafas de metal. El cliente necesitaba pulir las piezas para incrementar la calidad y la vida útil del producto. En cuanto al objetivo del pulido, se buscaba un acabado espejo. Dado que algunas de las gafas están grabadas con láser, el acabado de la superficie debía mantener el diseño original, sin alteraciones.
LA SOLUCIÓN
Teniendo en cuenta los objetivos anteriormente expuestos, GPAINNOVA ideó una fijación especializada diseñada para sujetar firmemente las piezas durante todo el proceso, eliminando cualquier posible sombra y evitando daños en los componentes. Simultáneamente, esta fijación se adaptó para optimizar la capacidad de ciclo del equipo, capaz de manipular hasta 48 piezas en un solo ciclo.
Aprovechando la maquinaria y el electrolito DLyte recomendados, y ajustando los parámetros a su configuración óptima, el cliente consiguió eliminar gradualmente el pulido manual. Esta transición permitió reducir tanto el tiempo como los costes asociados al procedimiento de pulido, manteniendo al mismo tiempo los niveles de tolerancia y adaptándose a geometrías complejas. Este enfoque facilitó la obtención de la rugosidad superficial deseada, culminando finalmente en un acabado estético inigualable.
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