Déposez les pièces. Éliminez les reflets.
Le polissage en masse, en toute simplicité.
Le DLyte MF1000 apporte la précision de l’électropolissage DLyte au finissage en masse à haut débit. Conçu pour les grands lots de petites pièces, il allie un traitement de surface contrôlé au débit nécessaire à la production industrielle.
Équipé du système FixtureFree, il traite les pièces sans supports ni pinces individuels. Cela simplifie le chargement, réduit le temps de réglage et permet aux composants présentant des géométries complexes de se déplacer librement tout au long du cycle de finition.
Les pièces sont placées sur un treillis vibrant conducteur à l’intérieur de la cuve de traitement et immergées dans des électrolytes en suspension sèche. Les vibrations contrôlées les maintiennent en mouvement continu, exposant ainsi leurs surfaces au traitement sans qu’il soit nécessaire de fixer chaque composant individuellement.
Ce procédé permet d’obtenir des finitions homogènes, brillantes et reproductibles sur de grands lots tout en préservant la géométrie des pièces. Le mouvement continu à travers les agents de traitement simplifie également la manipulation et contribue à maintenir des résultats constants d’un cycle de production à l’autre.
01.
Avantages techniques
Électropolissage en masse
Finition brillante
Homogénéisation de surface
Suppression des pics de rugosité
Préservation de la géométrie
Amélioration de la résistance à la corrosion
Traitement par lots de petites pièces
Préparation de la surface avant l’application du revêtement
Un véritable traitement de finition en masse sans fixation pour une productivité maximale
02.
Caractéristiques du matériel
Finition sans fixation
La MF1000 utilise la technologie FixtureFree pour traiter les pièces sans supports individuels, sans pinces ni réglages complexes. Les composants se déplacent librement à l'intérieur d'un bac de travail conducteur à vibrations, ce qui simplifie la préparation des lots et réduit le temps de chargement. Une cathode dynamique fonctionne avec un treillis conducteur vibrant pour contrôler l'électropolissage pendant que les pièces circulent dans le milieu de traitement. Cette architecture permet d'obtenir une finition uniforme sur de grands lots et s'adapte à des pièces de formes variées et aux surfaces complexes.
Vibration contrôlée
Trois moteurs indépendants génèrent des vibrations contrôlées et asymétriques à l'intérieur du bol de traitement. Cela crée un mouvement continu et varié qui expose différentes zones de chaque pièce au traitement. Ce mouvement permet au processus d’atteindre les angles, les renfoncements et les géométries complexes tout en préservant l’intégrité dimensionnelle. D'une capacité de 32 litres, la cuve de traitement cathodique vibrante est conçue pour les lots plus importants et une production à haut débit.
Cathode dynamique
Le MF1000 ajuste dynamiquement la distance par rapport à la cathode afin de réguler l'intensité du polissage tout au long du processus. Ce contrôle favorise l'enlèvement sélectif de matière au niveau des pics de surface tout en contribuant à maîtriser l'oxydation localisée. Au fur et à mesure que les pièces se déplacent dans la cuve de traitement, le système cathodique maintient des conditions de traitement constantes sur l'ensemble du lot, y compris pour les composants présentant des formes complexes ou des zones difficiles d'accès.
Refroidissement de la cathode
Un système de refroidissement dédié régule la température du processus afin de garantir le bon fonctionnement de la cathode pendant la production. Des conditions thermiques stables contribuent à maintenir les performances de l’électrolyte et à limiter les variations de l’action de finition sur des cycles plus longs. Cela permet d’obtenir des résultats reproductibles et une qualité de surface uniforme d’un lot à l’autre lors d’un traitement continu à haut débit.
04.
Caractéristiques opérationnelles
Surfaces uniformes
Les vibrations à haute fréquence génèrent un mouvement relatif continu entre les pièces et les électrolytes du système « Dry Suspension ». Les pièces se déplaçant librement dans la cuve de traitement, le procédé permet d'obtenir une finition homogène et un enlèvement de métal contrôlé sur des surfaces complexes, tout en préservant la géométrie d'origine de chaque composant.
Finition soignée
Les pièces sont immergées dans le milieu actif DryLyte, où les billes interagissent principalement avec les pics de rugosité de surface afin d'éliminer sélectivement de la matière. Cette action contrôlée confère aux pièces un aspect plus brillant et plus uniforme, réduit les défauts de surface et contribue à améliorer la résistance à la corrosion sans altérer la géométrie des pièces.
Conception compacte
La DLyte MF1000 allie une productivité élevée à un encombrement de 1 970 mm de largeur et 1 380 mm de profondeur. Sa conception peu encombrante facilite l'intégration du polissage en masse automatisé dans les sites de production où l'espace au sol et le débit sont deux facteurs essentiels.
Décharge automatique
Une fois le traitement terminé, la cuve de traitement cathodique vibrante bascule de 180° pour transférer les pièces traitées directement vers le bac de récupération. Cette étape de déchargement automatique simplifie le déchargement, réduit les manipulations manuelles et contribue à assurer une transition fluide entre les cycles de finition.
Nettoyage intégré
La MF1000 est équipée d'un tiroir dédié au nettoyage post-traitement à l'air comprimé ou à l'huile. Un plateau amovible facilite la récupération des pièces finies tout en permettant l'évacuation de l'électrolyte résiduel en vue de sa récupération, ce qui contribue à un flux de travail plus propre et plus efficace.
Récupération des supports
Un système de séparation intégré sépare les pièces finies des supports à la fin du cycle. L'excès d'électrolyte est ensuite évacué, récupéré et réintroduit dans le système, ce qui permet une utilisation plus efficace des supports et contribue à réduire les coûts d'exploitation courants.
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