Polissage d’inserts en carbure
Pour l'industrie de l'outillage
Le client de GPAINNOVA est une entreprise spécialisée dans la conception et la fabrication d’inserts en carbure de qualité.
LE PROBLÈME
Le polissage des matrices à plaquettes en carbure est une activité à forte intensité de ressources, reposant sur un polissage manuel qui prend des heures et donne souvent des résultats insatisfaisants. Avant de contacter GPAINNOVA, le client n’avait pas d’alternative pour polir automatiquement les matrices en carbure. Les polisseurs qualifiés consacrent généralement environ 8 heures par pièce, avec un coût approximatif de 300 €.
Les anciens procédés mécaniques de finition de surface du client étaient inefficaces pour polir le carbure de tungstène en raison de sa dureté, ce qui entraînait un arrondi incontrôlé des arêtes. Des processus chimiques et électrochimiques ont provoqué la corrosion, libérant le cobalt dans une réaction connue sous le nom de lixiviation, ce qui a entraîné la perte du métal liant et l’effondrement de la structure en service. Les zones noires dans l’image ci-dessous représentent des espaces où le liant de cobalt a été enlevé à cause de la corrosion pendant le processus de finition de la surface.
L’entreprise a estimé que l’automatisation de la finition de surface des matrices à plaquettes en carbure pouvait améliorer la répétabilité et la qualité et réduire les coûts de production. Comme indiqué, le client a utilisé le polissage manuel, consacrant en moyenne 8 heures par pièce.
L’OBJECTIF
Le client cherchait des moyens d’améliorer sa capacité de production, d’accroître la qualité et de réduire le coût du polissage des matrices à plaquettes en carbure. Le client souhaitait obtenir une meilleure qualité et des cycles de vie d’outils plus longs grâce à la finition de surface.
L’objectif du processus de finition de surface était d’obtenir une finition de surface miroir avec une réduction significative de la rugosité et une augmentation de la luminosité, en atteignant un objectif Ra inférieur à 0,01 micron (0,4 micro-pouce) sans impact sur les bords.
LA SOLUTION
GPAINNOVA a réalisé les spécifications techniques souhaitées pour la surface, y compris le polissage brillant de la matrice de l’insert pour réduire la rugosité de la surface, tout en conservant le rayon d’origine. Pour préserver l’intégrité de la pièce, celle-ci est immergée dans l’électrolyte avec un couvercle de protection pour sauvegarder les bords. Un autre avantage de la technologie DryLyte est que si l’œuvre d’art sur la pièce doit rester inchangée, un masquage mécanique peut être facilement appliqué et retiré une fois le processus terminé.
Toutefois, le principal avantage réside dans la réduction des coûts et des délais. L’ancien processus de polissage manuel, qui nécessitait environ 8 heures par cycle, a été remplacé avec succès par le processus DLyte, qui permet d’effectuer la tâche en seulement 92 minutes.
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AVANTAGES TECHNIQUES
01. Sans effet de lixiviation
02. Préservation de la géométrie et de la tolérance et résultats homogènes sur toute la pièce
03. Le meilleur de sa catégorie en ce qui concerne la rugosité de surface (ra inférieur à 0,01 micron)
04. Des résultats stables entre les différents lots dans la durée de vie du milieu électrolytique
05. Plus longue durée de vie pour les pièces traitées
AVANTAGES OPÉRATIONNELS
01. Empreinte réduite
02. Réduction du temps et des coûts
03. Exposition des salariés pendant le processus et l’entretien
04. Manipulation et stockage des consommables
05. Pas besoin de processus en plusieurs étapes
06. Gestion facile des déchets
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