Pulido de matrices con insertos de carburo

Para la industria de fabricación de herramientas

LA EMPRESA

El cliente de GPAINNOVA es una empresa especializada en el diseño y la fabricación de insertos de carburo de calidad.

EL PROBLEMA

El pulido de matrices con insertos de carburo es una actividad que requiere muchos recursos, ya que se basa en un pulido manual que lleva horas y a menudo produce resultados insatisfactorios. Antes de ponerse en contacto con GPAINNOVA, el cliente no disponía de un proceso alternativo para pulir automáticamente las matrices de carburo. Los pulidores cualificados suelen emplear unas 8 horas por pieza, con un coste aproximado de 300 euros.

Los anteriores procesos mecánicos de acabado de superficies del cliente resultaban ineficaces para pulir el carburo de tungsteno debido a su dureza, lo que provocaba un redondeo incontrolado de los bordes. Los procesos químicos y electroquímicos causaban corrosión, liberando cobalto en una reacción conocida como lixiviación, lo que provocaba la pérdida del metal aglutinante y el colapso estructural durante el servicio. Las zonas negras de la imagen inferior representan espacios en los que se ha eliminado el aglutinante de cobalto debido a la corrosión durante el proceso de acabado de la superficie.

La empresa consideró que la automatización del acabado superficial de las matrices con insertos de carburo podría mejorar la repetibilidad, la calidad y reducir los costes de producción. Según se informa, el cliente utilizó el pulido manual, empleando una media de 8 horas por pieza.

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EL OBJETIVO

El cliente buscaba formas de mejorar la capacidad de producción, aumentar la calidad y reducir el coste del pulido de las matrices con insertos de carburo. El objetivo del cliente era lograr una mayor calidad y prolongar el ciclo de vida de las herramientas mediante el acabado de superficies.

El objetivo del proceso de acabado superficial era lograr un acabado superficial de espejo con una reducción significativa de la rugosidad y un aumento del brillo, alcanzando un objetivo de Ra inferior a 0,01 micras (0,4 micropulgadas) sin afectar a los bordes.

LA SOLUCIÓN

GPAINNOVA consiguió las especificaciones técnicas deseadas para la superficie, que incluían el pulido de alto brillo de la matriz de inserción para reducir la rugosidad de la superficie, todo ello manteniendo el radio original. Para preservar la integridad de la pieza, se sumerge en el electrolito con una cubierta protectora para salvaguardar los bordes. Una ventaja adicional de la tecnología DryLyte es que si la obra de arte de la pieza debe permanecer inalterada, se puede aplicar y retirar fácilmente un enmascaramiento mecánico una vez finalizado el proceso.

Sin embargo, la principal ventaja reside en la reducción de costes y tiempo. El anterior proceso de pulido manual, que requería aproximadamente 8 horas por ciclo, ha sido sustituido con éxito por el proceso DLyte, completando la tarea en sólo 92 minutos.

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    BENEFICIOS TÉCNICOS

    01. Sin efecto de lixiviación
    02. Preservación de geometrías y tolerancias y resultados homogéneos en toda la pieza
    03. El mejor en su categoría respecto a la rugosidad superficial (ra inferior a 0,01 micrómetros)
    04. Resultados homogéneos entre lotes y durante toda la vida útil del electrolito
    05. Vida útil más larga para las piezas tratadas

    BENEFICIOS OPERATIVOS

    01. Reducción de espacio necesario
    02. Reducción de tiempos y costes
    03. Sin exposición a sustancias tóxicas durante el proceso productivo y de mantenimiento
    04. Manipulación y almacenamiento de electrolito
    05. Sin necesidad de procesos de varios pasos
    06. Fácil gestión de residuos

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