Acabado de superficies en instrumentos de latón
Para empresas de instrumentos musicales
El cliente es un fabricante de boquillas e instrumentos de metal con sede en Europa. Están especializados en boquillas de alta gama hechas de latón y chapadas en oro o plata. La organización siempre está buscando tecnologías para mejorar la calidad de sus productos y superar los retos que supone ofrecer boquillas perfectas, sin defectos.
EL PROBLEMA
Antes de adoptar la solución de GPAINNOVA, el cliente solía realizar el pulido manual con cepillos, fieltros y compuestos de pulido en una estación de trabajo manual. Además de requerir muchos recursos, estos procedimientos no eran rentables y daban lugar a un alto índice de piezas defectuosas, lo que se traducía en una falta de calidad del producto final.
El pulido manual, como método abrasivo que utiliza cepillos, fieltros y pastas de pulido, daba lugar a acabados incoherentes entre lotes y a un alto riesgo de deformación de las piezas, lo que provocaba alteraciones en la geometría y el tamaño. Además, incurría en elevados costes de mano de obra y requería mucho tiempo de pulido.
EL OBJETIVO
La empresa buscaba mejorar la productividad de la producción y la calidad de sus instrumentos de metal. El cliente necesitaba pulir las piezas para conseguir una mayor calidad y una mayor vida útil. El objetivo del pulido era conseguir un acabado superficial de espejo. Como algunas de las boquillas estaban grabadas con láser, el proceso de acabado de la superficie debía preservar el diseño original sin alteraciones.
LA SOLUCIÓN
Tras realizar múltiples pruebas, GPAINNOVA cumplió satisfactoriamente las especificaciones técnicas de superficie y, al mismo tiempo, redujo al mínimo el tiempo y el coste totales del proceso. Estas especificaciones incluían el pulido de alto brillo de la superficie externa de las boquillas, el mantenimiento de la geometría original, la conservación de las letras o signos grabados con láser y la mejora de la calidad del chapado en plata u oro.
Gracias a la innovadora solución DLyte, el cliente sustituyó el proceso anterior, que implicaba el pulido manual y un tiempo de pulido de 10 minutos por pieza, por un nuevo método capaz de tratar 40 piezas en sólo 10 minutos. En otras palabras, el sistema de DLyte es 40 veces más rápido y eficaz que el anterior.
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