硬质合金刀片模具抛光

用于工具制造行业

公司

GPAINNOVA 的客户是一家专门设计和制造高质量硬质合金刀片的公司。

问题

对硬质合金刀片模具进行抛光是一项资源密集型活动,依靠手工抛光需要花费数小时,而且抛光结果往往不尽人意。 在与 GPAINNOVA 联系之前,客户没有自动抛光硬质合金模具的替代工艺。 熟练的抛光工通常每件花费约 8 小时,成本约为 300 欧元。

由于碳化钨的硬度较高,客户以前的机械表面抛光工艺无法有效抛光碳化钨,导致边缘无法控制地变圆。 化学和电化学过程造成腐蚀,在称为浸出的反应中释放出钴,导致粘合剂金属脱落和使用中的结构坍塌。 下图中的黑色区域是钴粘结剂在表面处理过程中由于腐蚀而被去除的地方。

该公司认为,对硬质合金刀片模具进行自动化表面精加工可以提高可重复性和质量,并降低生产成本。 据报告,客户使用手工抛光,平均每件花费 8 小时。

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目标

客户正在寻求提高生产能力、提升质量和降低硬质合金刀片模具抛光成本的方法。 客户的目标是通过表面精加工获得更高的质量和更长的刀具寿命。

表面处理工艺的目标是在不影响边缘的情况下,实现镜面表面处理,显著降低粗糙度,提高亮度,达到 Ra 值低于 0.01 微米(0.4 微英寸)的目标。

解决方案

GPAINNOVA 实现了所需的表面技术指标,包括对镶件模具进行高光抛光,以降低表面粗糙度,同时保持原有半径。 为保持部件的完整性,将其浸入电解液中,并用保护盖保护边缘。 DryLyte 技术的另一个优势是,如果作品上的艺术品必须保持不变,则可以轻松地使用机械遮蔽,并在工艺完成后去除。

然而,其主要优势在于降低成本和缩短时间。 DLyte 工艺成功取代了以前每个周期需要约 8 小时的手工抛光工艺,只需 92 分钟即可完成任务。

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    技术优势

    01. 无浸出效应
    02. 几何形状和公差保持& 整个工件的均匀结果
    03. 最佳表面粗糙度(Ra 小于 0.01 微米)
    04. 在电解液寿命内不同批次的结果稳定
    05. 经过处理的部件使用寿命更长

    运行优势

    01. 减少足迹
    02. 减少时间和成本
    03. 工人在加工和维护过程中的暴露
    04. 处理和存储媒体
    05. 无需多步骤流程
    06. 轻松管理垃圾

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