アイウェアの表面加工
ラグジュアリー＆ライフスタイル業界向け
GPAINNOVAのクライアントは、欧州連合に拠点を置く眼鏡メーカーです。 プラスチック、ステンレススチール、ブロンズ、真鍮、チタン、ゴールド、シルバー、プラチナ製の高価なメガネを専門としている。 欠陥のない完璧な眼鏡を提供するために、製品の品質を向上させ、課題を克服する技術を常に模索している。
問題
最初の電話でお客様がおっしゃったように、同社は金属製眼鏡部品の完璧な表面仕上げを達成するためには、面倒で時間のかかる手作業しかないと考えていました。 これらの方法は、高度な技術とワークステーションのためのスペースを必要とし、反復的な機械的動作と有毒な研磨剤の使用を伴う。 その一方で、同社は高品質な製品を確保しつつ、人体や環境により安全な生産プロセスの導入に絶えず努めていた。
顧客は、ブラシ、フェルト、研磨ペーストを使用する研磨方法である手磨きに関するいくつかの問題を報告した。 その結果、ロット間で仕上がりにばらつきが生じ、ピースが変形して形状やサイズが変化する危険性が高くなった。 さらに、手作業による研磨には高い人件費と多大な時間がかかっていた。
ゴール
同社はメタルメガネの生産性と品質の向上を目指していた。 顧客は、より高い品質と長い寿命を得るために作品を磨く必要があった。 研磨対象については、鏡面仕上げで構成されていた。 一部のグラスにはレーザー彫刻が施されているため、表面仕上げは元のデザインを損なわないようにする必要があります。
解決策
前述した目的を考慮し、GPAINNOVAは、工程全体を通して部品をしっかりと把持し、潜在的な影をなくし、部品への損傷を防ぐように設計された専用の固定具を考案した。 同時に、この治具は、装置のサイクル能力を最適化するように調整され、1サイクルで最大48個の部品を処理することができる。
推奨されたDLyteの機械と電解液を活用し、パラメーターを最適な設定に微調整することで、顧客は手作業によるバフ研磨を廃止することに成功した。 この移行は、公差レベルを維持し、複雑な形状に対応しながら、研磨手順に関連する時間とコストの削減につながった。 このアプローチにより、目標とする表面粗さの実現が容易になり、最終的には比類ない美的仕上がりとなった。
技術的な利点
01. ジオメトリと公差を保持し、ピース全体で均質な結果を得ることができます
02. クラス最高の表面粗さ（Ra0.01μm以下）
03. 壊れやすい部品の複雑なデザインを精密に処理
04. 電解液の寿命内で、異なるロット間で安定した結果
05. ロゴ、名称、標識の保存
営業上の利点
01. フットプリントの削減
02. 時間とコストの削減
03. プロセスおよびメンテナンス中の作業員の被ばく
04. メディアの取り扱いと保管
05. 多段階の工程が不要
06. 簡単なゴミ処理
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