Производство и восстановление планшетных пультов

КОМПАНИЯ

Потенциальный клиент – это контрактный производитель таблеток для фармацевтики и питания, расположенный в ЕС и имеющий годовой объем производства более 1,000 млн. таблеток. Эта организация разработала важные усовершенствования в производстве таблеток для преодоления трудностей, связанных с получением продукта идеальной формы, без дефектов.

ПРОБЛЕМА

Достижение оптимального качества поверхности пуансонов и штампов имеет большое значение, поскольку позволяет предотвратить различные проблемы, которые могут негативно повлиять на производство таблеток. К этим проблемам относятся дефекты поверхности и поломка таблеток, а также снижение производительности пресса из-за повышенного трения и более длительных циклов прессования, что приводит к снижению надежности процесса и сокращению срока службы прессующего инструмента.

С другой стороны, чтобы определить, когда необходима полировка пуансонов, следует рассмотреть определенные показатели. К таким признакам относятся наличие заусенцев или шероховатостей на наконечнике пуансона, почернение наконечника пуансона, наблюдаемое залипание или проблемы с подбором при сжатии, тусклый внешний вид таблеток, почерневшая поверхность отверстия штампа, коррозия таблеток и возникновение укупорки таблеток. Пристальное внимание к этим сценариям помогает обеспечить качество и эффективность процессов производства планшетов.

ЦЕЛЬ

Компания искала способ повысить производственные мощности и качество своих фармацевтических и пищевых таблеток. Заказчику требовалось отполировать оснастку для планшетов, чтобы добиться более высокого качества и увеличить срок службы, тем самым сократив время простоя пресса. Проверка качества произведенных таблеток была невозможна из-за большого объема производства. Хотя обеспечение качества с помощью надежного процесса не требует затрат времени на проверку качества. Что касается цели полировки, то она заключалась в обработке зеркальной поверхности и значительном снижении шероховатости для достижения значения Ra в 0.1 микрометра.

РЕШЕНИЕ

Благодаря усовершенствованному станку DLyte и запатентованному расходному материалу DryLyte компания GPAINNOVA смогла свести четырехэтапный процесс финишной обработки поверхности (состоящий из станций ручной полировки) к одному этапу, основанному на автоматическом процессе с сухим электролитом. Помимо значительного сокращения времени и затрат, как трудовых, так и финишных, клиент смог добиться желаемой шероховатости поверхности, стандартизировать производство и получить биосовместимые детали, что является существенным аспектом в секторах Big Pharma и пищевой промышленности.

Кроме того, экономия времени по сравнению с предыдущей процедурой была значительной. При времени обработки всего 24 минуты можно было добиться чистоты поверхности для партии из 48 изделий.