Полировка твердосплавных вставок

Для инструментальной промышленности

КОМПАНИЯ

Клиент GPAINNOVA – компания, специализирующаяся на разработке и производстве высококачественного твердосплавного инструмента.

ПРОБЛЕМА

Обычные процессы механической обработки поверхности неэффективны для полировки карбида вольфрама, так как он слишком твердый и не поддается эрозии. Следовательно, улучшение качества поверхности приводит к неконтролируемому скруглению краев. Альтернативно, химические и электрохимические процессы приводят к коррозии и спонтанному высвобождению кобальта в реакции, известной как выщелачивание. Выщелачивание вызывает потерю связующего металла, что приводит к разрушению структуры.

До внедрения решения GPAINNOVA заказчик использовал роботизированный манипулятор для алмазной чистки и окончательного шлифования алмазным диском для полировки режущих пластин. Они использовали абразивные щеточные инструменты с интегрированными в нити алмазными зернами. Этот процесс оказался значительно ресурсоемким, требующим дополнительного времени на каждую деталь и сложной роботизированной ячейки.

ЦЕЛЬ

Клиент стремился повысить производительность и качество производства, одновременно снизив затраты на полировку твердосплавных пластин. Заказчику требовалось выполнить поверхностную обработку инструментов для достижения более высокого качества и увеличения срока службы.

Целью было добиться зеркального качества поверхности и значительного снижения шероховатости, чтобы достичь значения Ra менее 0,01 мкм (4 микродюйма). Детали шлифуются так, чтобы иметь точный размер, геометрию и остроту после полировки, поэтому нет никаких особых требований к радиусу кромок. Кроме того, было бы полезно улучшить эстетику инструмента. Поскольку большинство вставок получают покрытие на заключительном этапе, улучшение качества поверхности до этого этапа также полезно.

РЕШЕНИЕ

Компания GPAINNOVA успешно обработала детали из твердых металлов, изготовленные методом прессования и спекания частиц карбида кобальта и вольфрама, добившись требуемой точной заданной шероховатости. Новый процесс DLyte заменил прежний метод, основанный на роботизированной чистке алмазной щеткой, который был одновременно трудоемким и неэффективным.

Кроме того, экономия времени благодаря технологии DryLyte была значительной. Общее время процесса для каждого рабочего цикла DLyte составляет 44 минуты на партию из 160 изделий.

dl-sc-dlyte-pro500

Вам интересно узнать об увеличении объемов производства, сравнении прежних и нынешних затрат на одну деталь или о том, как DLyte может способствовать развитию Вашего бизнеса? Скачайте сейчас наше бесплатное тематическое исследование!

    16_procés
    16_carbide inser polishing

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Без эффекта выщелачивания
    02. Сохранение геометрии и допусков & однородные результаты по всей детали
    03. Лучшая в своем классе шероховатость поверхности (Ra менее 0,1 микрометра)
    04. Стабильные результаты среди различных партий в пределах срока службы электролита
    05. Более длительный срок службы обработанных деталей

    ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Уменьшение занимаемой площади
    02. Сокращение времени и затрат
    03. Облучение работников при проведении технологических и ремонтных работ
    04. Обращение и хранение носителей информации
    05. Нет необходимости в многоэтапных процессах
    06. Простота утилизации отходов

      Готовы ли Вы увеличить свой бизнес? Свяжитесь с нами, чтобы найти идеальное решение с помощью наших машин, технологий и партнерских отношений.

      Подпишитесь на нашу рассылку и будьте в курсе последних новинок в области обработки металлических поверхностей.