Полировка литья под давлением

Для индустрии пресс-форм и штампов

КОМПАНИЯ

Клиент – это компания, занимающаяся разработкой, производством, обслуживанием и восстановлением литьевых форм для высокотехнологичных отраслей промышленности, таких как производство медицинских приборов, оптики или упаковки, требующих глянцевой отделки.

ПРОБЛЕМА

До обращения в компанию GPAINNOVA компания выполняла полировку вручную, поскольку не существовало автоматизированного метода полировки, способного обеспечить требуемое качество и точность. Ручная полировка – это абразивный метод, предполагающий использование наждачной бумаги, масляного камня, войлочного круга, абразивной пасты, шпателя из сплава, алмазной шлифовальной иглы, бамбука, волокнистого абразивного камня и круглого ротационного шлифовального станка, что приводит к неравномерной обработке по всей форме и создает повышенный риск деформации инструмента, изменения размера или геометрии, или других последствий, связанных с процессом полировки. Кроме того, это обстоятельство было связано с высокими трудовыми затратами и чрезмерным временем полировки.

ЦЕЛЬ

Заказчик стремился повысить производительность и качество производства, одновременно снизив затраты на полировку пресс-форм для впрыска пластмассы. Организации необходимо было отполировать пресс-формы для достижения более высокого качества и увеличения срока службы, тем самым снизив затраты на восстановление и техническое обслуживание.

Что касается цели полировки, то она заключалась в достижении зеркальной поверхности и значительном снижении шероховатости для достижения значения Ra в 0,05 микрометра, в том числе в узких щелях, при сохранении радиуса внешних и внутренних острых кромок неизменным.

РЕШЕНИЕ

Компания GPAINNOVA успешно выполнила технические характеристики поверхности, минимизировав при этом общее время и стоимость процесса. Эти технические требования включали в себя достижение глянцевой полировки пресс-формы для уменьшения текстуры поверхности впрыскиваемых деталей, предотвращение преждевременного разрушения и коррозии, а также поддержание жестких допусков.

Инженеры фактически заменили прежний ручной процесс полировки на полностью автоматизированную систему обработки поверхности DLyte. Этот переход привел к стабильным результатам в разных партиях, достижению желаемой шероховатости, увеличению срока службы обработанных деталей и производству биосовместимых компонентов.

Экономия времени при использовании DLyte была значительной. Исходя из времени обработки 124 минуты, технология DryLyte смогла добиться высококачественной отделки поверхности для партии из 16 изделий.

11_procés

    Вам интересно узнать об увеличении объемов производства, сравнении прежних и нынешних затрат на одну деталь или о том, как DLyte может способствовать развитию Вашего бизнеса? Скачайте сейчас наше бесплатное тематическое исследование!

    11_injection molding

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Сохранение геометрии и допусков и однородные результаты по всей детали
    02. Лучшая в своем классе шероховатость поверхности (Ra менее 0,05 микрометров)
    03. Стабильные результаты среди различных партий в пределах срока службы электролита
    04. Увеличение срока службы обработанных деталей
    05. Биосовместимость доказана

    ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Уменьшение занимаемой площади
    02. Сокращение времени и затрат
    03. Облучение работников при проведении технологических и ремонтных работ
    04. Обращение и хранение носителей информации
    05. Нет необходимости в многоэтапных процессах
    06. Простота утилизации отходов

      Готовы ли Вы увеличить свой бизнес? Свяжитесь с нами, чтобы найти идеальное решение с помощью наших машин, технологий и партнерских отношений.

      Подпишитесь на нашу рассылку и будьте в курсе последних новинок в области обработки металлических поверхностей.