Отделка пряжек из нержавеющей стали

Для индустрии моды и роскоши

КОМПАНИЯ

Клиент – это известная итальянская компания, работающая в сфере моды класса люкс, которая уже несколько десятилетий присутствует на мировом рынке и является ведущим игроком во всем мире. Чтобы повысить качество и эффективность обработки поверхности пряжек из нержавеющей стали, клиент стремится осуществлять процессы полировки наиболее быстрым и экономичным способом.

ПРОБЛЕМА

Поскольку нержавеющая сталь является твердым материалом, полировка пряжек из этого материала представляла собой весьма трудоемкий процесс. Прежний процесс финишной обработки поверхности, использовавшийся клиентом, представлял собой галтовку (также известную как галтовка), состоящую из четырех различных этапов: шлифовки, сглаживания, полировки и придания блеска. Кроме того, был сделан последний ручной штрих. Хотя целью галтовки было получение блестящей и ровной поверхности пряжек, без изъянов, результаты не были постоянными и зависели от навыков полировщиков, как и большинство других ручных операций.

Клиент сообщил о других недостатках, связанных с вышеупомянутой системой полировки. Это было трудоемко, и некоторые из использованных абразивов оставались вкрапленными (как это бывает при других методах механической полировки); на нержавеющей стали оставались царапины и металлические осколки. Кроме того, прочность поверхности была сильно ослаблена, и пряжки также были более подвержены коррозии, поскольку поверхностные загрязнения, оставшиеся после процесса галтовки, препятствовали образованию коррозионно-стойкого оксидного слоя. Кроме того, существующие методы полировки являются энерго- и ресурсоемкими и приводят к образованию большого количества отходов. Поскольку одной из целей компаний, работающих в сфере роскоши, является производство более экологичных продуктов, углеродный след и количество отходов, образующихся в течение всего жизненного цикла продукта, являются ключевыми характеристиками продукта для покупателей.

ЦЕЛЬ

Компания искала решение для автоматизации процессов ручной полировки, стремясь повысить производительность и добиться высочайшего качества пряжек из нержавеющей стали, используемых в ремнях и модных аксессуарах. Кроме того, компания намеревалась локализовать производство в Европе, чтобы снизить зависимость от азиатского производства и минимизировать воздействие транспортировки на окружающую среду.

Другой важной задачей для компании было сокращение отходов и уменьшение выбросов CO2 в процессе производства, а также приоритетное улучшение здоровья работников. Чтобы увеличить срок службы своих металлических изделий, клиенту необходимо было усовершенствовать процесс полировки. Основной целью полировки было улучшение качества поверхности отполированных пряжек.

РЕШЕНИЕ

GPAINNOVA удалось достичь технических характеристик поверхности при минимизации времени и стоимости процесса. Эти спецификации предполагают достижение полированного блеска поверхности пряжек при сохранении их первоначальной геометрии.

Благодаря DLyte клиент смог заменить свою предыдущую четырехступенчатую систему, которая включала станцию полировки керамики, станцию полировки пластика, станцию полировки ореховой скорлупы и заключительную ручную полировку. Теперь новое решение состоит всего из двух этапов: предварительной обработки абразивом и автоматизированного процесса финишной обработки поверхности.

DLyte обеспечивает значительную экономию времени и средств. Исходя из времени обработки 60 минут и предполагаемого общего времени на загрузку и выгрузку держателей 4 минуты, новое общее время процесса составляет 64 минуты на партию из 360 пряжек. При двух сменах в день дневная производительность достигает 5 400 пряжек. В течение 250 рабочих дней в году годовой объем производства составляет 1,350,000 единиц продукции.

Вам интересно узнать об увеличении объемов производства, сравнении прежних и нынешних затрат на одну деталь или о том, как DLyte может способствовать развитию Вашего бизнеса? Скачайте сейчас наше бесплатное тематическое исследование!

    22_procés
    22_SS buckles

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Сохранение геометрии и допусков и однородные результаты по всей детали
    02. Стабильные результаты среди различных партий в пределах срока службы электролита
    03. Более длительный срок службы обработанных деталей
    04. Сохранение логотипа, названия или знаков
    05. Обработанные поверхности готовы к гальваническому процессу

    ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Уменьшение занимаемой площади
    02. Сокращение времени и затрат
    03. Облучение работников при проведении технологических и ремонтных работ
    04. Обращение и хранение носителей информации
    05. Нет необходимости в многоэтапных процессах
    06. Простота утилизации отходов

      Готовы ли Вы увеличить свой бизнес? Свяжитесь с нами, чтобы найти идеальное решение с помощью наших машин, технологий и партнерских отношений.

      Подпишитесь на нашу рассылку и будьте в курсе последних новинок в области обработки металлических поверхностей.