超高純度バルブ内面溝研磨
半導体、化学、食品、
製薬業界向け
製薬業界向け
クライアントは、医療、自動車、産業分野でのあらゆるガスアプリケーションのための高品質の工業用バルブを設計し、製造している会社です。 超高純度・高純度部品に特化している。
問題
顧客が最初の電話で報告したように、以前の表面仕上げシステム（研磨フロー加工）にはいくつかの欠点があった。 第一に、多額の設備投資と、各作品ごとにカスタマイズされた金型が必要だった。 加えて、使用するメディアのせいでランニングコストも高かった。 さらに、部品は個別に処理する必要があり、処理の非効率化につながっていた。 また、複雑な形状では表面の均一性に欠け、ブラインドホールを仕上げることもできなかった。 さらに、達成可能な最低粗さは0.05マイクロメートルに制限され、表面を不動態化するための追加工程が必要となった。 注目すべきは、アブレイシブ・フロー加工は内部形状を仕上げるだけで、耐圧部品にしか適用できなかったことだ。
ゴール
この顧客は、生産能力を高め、品質を向上させ、ガス供給部品の内面を研磨するコストを削減する方法を模索していた。 同社は、より高い品質と再現性を達成するために部品の研磨を必要としており、それによって部品の性能を向上させ、粗い表面から生じる乱流による腐食やパーティクルの発生を防いでいた。
研磨目標については、傷のない鏡面仕上げを実現することであり、ピットやバリがないことであった。 目標は、くすみや汚れのない部分、均一な光沢、そしてRa値が0.15マイクロメートル（5.9マイクロインチ）に達するまでの粗さの大幅な低減であった。
解決策
GPAINNOVAは、金属表面の技術的仕様を達成することに成功し、その結果、最小の工程時間とコストを実現しました。 これらの仕様には、高光沢仕上げの達成、バリの除去、欠陥のないバルブの内外表面の確保などが含まれる。 これらの改良は、表面の凹凸による乱流を減らし、早期故障や腐食を防ぎ、厳しい公差を維持する上で極めて重要であった。
この工程は、機械加工、DLyte PRO500による仕上げ加工、そしてディップ後の洗浄ステーションである。
DLyteによる時間の節約は大きかった。 処理時間29分で、DryLyteテクノロジーは64個のバッチで最高の表面仕上げを達成することができた。
技術的な利点
01. ジオメトリと公差を保持し、ピース全体で均質な結果を得ることができます
02. クラス最高の表面粗さ(Ra 0.05μm以下)
03. 電解液の寿命内で、異なるロット間で安定した結果
04. 処理部品の長寿命化
05. より速く、より簡単な表面仕上げプロセス
営業上の利点
01. フットプリントの削減
02. 時間とコストの削減
03. プロセスおよびメンテナンス中の作業員の被ばく
04. メディアの取り扱いと保管
05. 多段階の工程が不要
06. 簡単なゴミ処理
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