プロペラ、インペラ、ハイドロタービン

海洋・エネルギー産業向け

会社概要

クライアントは、船舶用プロペラ、インペラ、ハイドロタービンの製造において長年の経験と幅広い専門知識を持つ米国に拠点を置く企業です。 この組織は、高品質の製品を納期通りに、利益を上げながら、環境への影響を最小限に抑えて提供するよう努めている。

問題

最初の電話では、タービンやプロペラの完璧な仕上げを達成するためには、反復的で時間のかかる手作業が必要であり、労働集約的な作業や、保守・運用コストの高いロボット化セルでの複雑な多段階工程が必要であることが報告された。 顧客の従来の表面仕上げは非効率的でミスが多く、要求される反復性と一貫性に欠け、早期の故障につながっていた。

一方、以前の表面仕上げ工程では、訓練された作業員の不足と、手動ベルトとバフベンチのスペースが限られていたため、工場内のボトルネックとなっていた。 これらの工程は、労働者を粉塵、騒音、有毒化合物にさらす。 最後に、研磨剤による表面処理では、肉眼では見えない危険な粉塵が発生し、明らかになるまで何年もかかるような健康被害が生じる可能性がある。

ゴール

GPAINNOVAの導入提案の最も大きな課題は、クライアントの現場で適切な生産パフォーマンスを確保することだった。 このグループは、目標とするコスト、加工時間、品質を達成することを目標に、生産パフォーマンスを定義した。 装置が顧客の施設に設置された後、GPAINNOVAのカスタマーケアチームは、顧客のスタッフと様々なトレーニングセッションやテストを実施することで、スムーズな機械の導入を促進した。

解決策

GPAINNOVAは、プロペラの精密な表面仕上げにより、ISO規格を満たし、エネルギー効率と船速を向上させることで、目的のRaを達成することに成功した。 革新的なDLyteのソリューションは、従来のプロセスに比べて時間とコストを削減するだけでなく、大幅に簡素化することができる。

GPAINNOVAのソリューションを採用する前、この顧客のワークフローはフライス加工、手作業によるベルト加工、手作業によるバフ研磨であったことを強調しておきたい。 DLyteのおかげで、この顧客は、コストがかかるだけでなく時間もかかる、労働集約的な2つの手作業プロセスを省くことができた。

さらに、DLyteを使用することで、以前のシステムに比べて大幅に時間を節約することができた。 加工時間は64分で、クライアントはDryLyte技術を使ってプロペラを効果的に研磨することができた。

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    技術的な利点

    01. ジオメトリと公差を保持し、ピース全体で均質な結果を得ることができます
    02. クラス最高の表面粗さ(Ra0.02μm以下)
    03. 電解液の寿命内で、異なるロット間で安定した結果
    04. 処理部品の長寿命化
    05. より高い信頼性と明るさ

    営業上の利点

    01. フットプリントの削減
    02. 時間とコストの削減
    03. プロセスおよびメンテナンス中の作業員の被ばく
    04. メディアの取り扱いと保管
    05. 多段階の工程が不要
    06. 簡単なゴミ処理

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