タブレット端末の製造・再生

製薬業界向け

会社概要

クライアント候補は、EUに拠点を置き、年間生産量が10億錠を超える医薬品・栄養錠剤の受託製造企業です。 この組織は、欠陥のない完璧な形状の製品を提供するための課題を克服するために、錠剤製造における重要な改良を開発した。

問題

パンチとダイの最適な表面品質を達成することは、錠剤製造に悪影響を及ぼす様々な問題を防ぐため、非常に重要です。 これらの問題には、表面の欠陥や錠剤の破損、摩擦の増加やプレスサイクルの長さによるプレス性能の低下などがあり、プロセスの信頼性の低下やプレス工具の寿命の低下につながる。

一方、パンチの研磨が必要な時期を見極めるには、ある指標を考慮する必要がある。 これらの指標には、杵先端のバリやざらつきの存在、杵先端の黒ずみ、圧縮時に観察されるスティッキングやピッキングの問題、錠剤のくすんだ外観、黒ずんだダイボア表面、錠剤の腐食、錠剤のキャッピングの発生などが含まれる。 このようなシナリオを注視することで、錠剤製造工程の品質と効率を確保することができます。

ゴール

同社は、医薬品と栄養補助食品の錠剤の生産能力と品質を向上させる方法を探していた。 この顧客は、より高い品質とより長いライフサイクルを実現するため、錠剤の金型を研磨する必要があった。 生産量が多いため、製造された錠剤の品質チェックは不可能だった。 しかし、品質チェックに時間を費やすことなく、信頼性の高いプロセスで品質を確保する。 研磨目標については、鏡面仕上げと、Ra目標0.1マイクロメートルを達成するための大幅な粗さ低減で構成された。

解決策

先進的なDLyteマシンとDryLyte(特許取得済み消耗品)のおかげで、GPAINNOVAは、ドライ電解液を使用した自動プロセスに基づき、(手動研磨ステーションで構成される)4段階の表面仕上げプロセスを1段階に凝縮することができた。 労力と仕上げ時間の両面で時間とコストを大幅に削減したことに加え、顧客は所望の表面粗さを達成し、生産を標準化し、大手製薬会社や食品部門で不可欠な生体適合部品を実現することができた。

さらに、以前の手術に比べ、時間の節約も大きかった。 処理時間はわずか24分で、48個ロットの表面仕上げが可能だった。

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    技術的な利点

    01. ジオメトリと公差を保持し、ピース全体で均質な結果を得ることができます
    02. クラス最高の表面粗さ(Ra0.1μm以下)
    03. 電解液の寿命内で、異なるロット間で安定した結果
    04. 処理部品の長寿命化
    05. ロゴ、ノッチ、社名を保存

    営業上の利点

    01. フットプリントの削減
    02. 時間とコストの削減
    03. プロセスおよびメンテナンス中の作業員の被ばく
    04. メディアの取り扱いと保管
    05. 多段階の工程が不要
    06. 簡単なゴミ処理

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