超硬チップの研磨
工具製造業向け
GPAINNOVAのクライアントは、ヨーロッパに本社を置き、高品質の切削工具の設計と製造を専門とする企業です。 生産ラインの一部には超硬工具も含まれている。
問題
タングステンカーバイドは硬すぎて侵食されにくいため、既存の機械的表面仕上げ工程はタングステンカーバイドの研磨には効果的ではありません。 したがって、表面品質の向上には、エッジの無制限の丸みが含まれる。 あるいは、化学的・電気化学的プロセスによって材料が腐食され、コバルトは一般に浸出と呼ばれる反応で自然に放出される。 浸出の結果、バインダー金属が失われ、構造物は使用中に崩壊する。 下の写真で、黒い部分は、表面仕上げ工程による腐食によってコバルト・バインダーが除去された空所を表している。
GPAINNOVAのソリューションを採用する前、顧客はハイエンドのアプリケーションの場合、さらに30分の研磨と研ぎを施していた。 何百万個もの小さな工業用ダイヤモンドが入ったディスクを備えた研削盤にインサートを導入するロボット化されたアームを使用して、それぞれのピースを個別に研削した。 1個あたり30分の追加時間と複雑なロボット化されたセルを必要とするため、リソースを著しく必要とすることに加え、この手順は全製品に拡大することはできなかった。
ゴール
クライアントは、生産能力の向上、刃先の均質化、品質の向上、超硬チップの研磨コスト削減の方法を模索していました。 顧客は、より高い品質と長いライフサイクルを得るために、工具の表面仕上げを必要としていました。 目標に関しては、鏡面仕上げと、0.05μm（2マイクロインチ）以下のRa目標を達成するための大幅な粗さ低減と、最大半径5μm（200マイクロインチ）までの刃先制御丸め加工で構成されていた。
解決策
何度かのテストの後、GPAINNOVAは工程時間とコストの両方を最小限に抑えながら、表面の技術仕様を達成した。 DryLyte技術のもうひとつの利点は、必要に応じてマスキングを簡単に貼ったり剥がしたりして、特定の部分を保護できることである。
新しいDLyteプロセスは、処理時間も大幅に短縮した。 以前の方法では、ロボットによる研磨とダイヤモンドディスクによる研ぎ（約30分）が必要だったのに対し、DLyte仕上げシステムは80個のバッチをわずか7分で完了させた。
技術的な利点
01. 溶出効果なし
02. ジオメトリと公差を保持し、ピース全体で均質な結果を得る
03. クラス最高の表面粗さ（Ra 0.05μm以下）
04. 電解液の寿命内で、異なるロット間で安定した結果
05. 処理部品の長寿命化
営業上の利点
01. フットプリントの削減
02. 時間とコストの削減
03. プロセスおよびメンテナンス中の作業員の被ばく
04. メディアの取り扱いと保管
05. 多段階の工程が不要
06. 簡単なゴミ処理
ニュースレターを購読して、金属表面仕上げの世界における最新の技術革新を常に把握してください。