Полировка штампов с твердосплавными вставками

Для инструментальной промышленности

КОМПАНИЯ

Клиент GPAINNOVA – компания, специализирующаяся на разработке и производстве высококачественных твердосплавных вставок.

ПРОБЛЕМА

Полировка штампов с твердосплавными вставками – ресурсоемкое мероприятие, требующее ручного полирования, которое занимает несколько часов и часто дает неудовлетворительные результаты. До обращения в компанию GPAINNOVA у клиента не было альтернативного процесса для автоматической полировки твердосплавных штампов. Квалифицированные полировщики обычно тратили около 8 часов на каждую деталь, а приблизительные затраты составили 300 евро.

Прежние механические процессы обработки поверхности клиента были неэффективны при полировке карбида вольфрама из-за его твердости, что приводило к неконтролируемому скруглению кромок. Химические и электрохимические процессы вызывали коррозию, высвобождая кобальт в реакции, известной как выщелачивание, что приводило к потере связующего металла и разрушению конструкции в процессе эксплуатации. Черные области на рисунке ниже представляют собой места, где кобальтовое связующее было удалено вследствие коррозии в процессе обработки поверхности.

Компания посчитала, что автоматизация процесса обработки поверхности штампов для твердосплавных вставок может повысить повторяемость, качество и снизить производственные затраты. Как сообщалось, клиент использовал ручную полировку, затрачивая в среднем 8 часов на одну деталь.

13_the_problem

ЦЕЛЬ

Заказчик искал пути улучшения производственных мощностей, повышения качества и снижения затрат на полировку штампов для твердосплавных вставок. Заказчик стремился достичь более высокого качества и увеличения срока службы инструмента за счет финишной обработки поверхности.

Целью процесса обработки поверхности было получение зеркальной поверхности со значительным снижением шероховатости и увеличением яркости, достижение значения Ra менее 0,01 микрона (0,4 микродюйма) без воздействия на кромки.

РЕШЕНИЕ

Компания GPAINNOVA добилась желаемых технических характеристик поверхности, которые включали в себя полировку вставной матрицы с высоким блеском для уменьшения шероховатости поверхности, при этом сохраняя первоначальный радиус. Чтобы сохранить целостность детали, ее погружают в электролит с защитной крышкой, предохраняющей края. Дополнительным преимуществом технологии DryLyte является то, что если рисунок на изделии должен остаться неизменным, то можно легко нанести механическую маскировку и удалить ее после завершения процесса.

Однако основная выгода заключается в сокращении затрат и времени. Предыдущий процесс ручной полировки, требовавший около 8 часов на цикл, был успешно заменен процессом DLyte, выполнившим задачу всего за 92 минуты.

15_procés

Вам интересно узнать об увеличении объемов производства, сравнении прежних и нынешних затрат на одну деталь или о том, как DLyte может способствовать развитию Вашего бизнеса? Скачайте сейчас наше бесплатное тематическое исследование!

    sc-015-DLyte_100PRO_carbide

    ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Без эффекта выщелачивания
    02. Сохранение геометрии и допусков & однородные результаты по всей детали
    03. Лучшая в своем классе шероховатость поверхности (Ra менее 0,01 микрометра)
    04. Стабильные результаты среди различных партий в пределах срока службы электролита
    05. Более длительный срок службы обработанных деталей

    ОПЕРАЦИОННЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

    01. Уменьшение занимаемой площади
    02. Сокращение времени и затрат
    03. Облучение работников при проведении технологических и ремонтных работ
    04. Обращение и хранение носителей информации
    05. Нет необходимости в многоэтапных процессах
    06. Простота утилизации отходов

      Готовы ли Вы увеличить свой бизнес? Свяжитесь с нами, чтобы найти идеальное решение с помощью наших машин, технологий и партнерских отношений.