射出成形の研磨

金型産業向け

会社概要

クライアントは、医療機器、光学機器、パッケージングなど、高光沢仕上げを必要とするハイエンド産業向けの射出成形用金型の設計、製造、メンテナンス、改修を専門とする企業です。

問題

GPAINNOVAに依頼する前は、要求された品質と精度を達成できる自動研磨方法がなかったため、同社は手作業で研磨を行っていた。 手作業による研磨は、サンドペーパー、オイルストーン、フェルト砥石、研磨ペースト、合金鏝、ダイヤモンド砥石針、竹、繊維砥石、円形ロータリー研削盤を使用する研磨方法であり、その結果、金型全体の仕上げが一定せず、工具の変形、寸法や形状の変化、または研磨工程に関連するその他の影響のリスクが高くなります。 加えて、この状況には高い人件費と過剰な研磨時間が必要だった。

ゴール

このお客様は、プラスチック射出成形用スライドインサート金型の研磨コストを削減しながら、生産能力と品質を向上させることを目指していました。 この組織は、より高い品質と長いライフサイクルを実現するために金型を研磨する必要があった。

研磨目標については、鏡面仕上げを達成し、外部および内部のシャープエッジの半径はそのままに、狭いスロットを含めてRa目標0.05マイクロメートルに達する大幅な粗さ低減を目指した。

解決策

GPAINNOVAは、総工程時間とコストの両方を最小限に抑えながら、技術的な表面仕様を達成することに成功しました。 これらの技術仕様は、射出成形部品の表面テクスチャーを低減するために金型を高光沢に磨き上げること、早期故障や腐食を防止すること、そして厳しい公差を維持することを包含していた。

技術者たちは、以前の手作業による研磨工程を、全自動表面仕上げシステムDLyteに効果的に置き換えた。 この移行により、バッチ間で一貫した結果が得られ、望ましい粗さ目標が達成され、処理部品の耐用年数が延び、生体適合性部品が製造された。

DLyteによる時間の節約は大きかった。 処理時間124分に基づき、DryLyteテクノロジーは16個のバッチで高品質の表面仕上げを達成することができた。

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    技術的な利点

    01. ジオメトリと公差を保持し、ピース全体で均質な結果を得ることができます
    02. クラス最高の表面粗さ(Ra 0.05μm以下)
    03. 電解液の寿命内で、異なるロット間で安定した結果
    04. 処理部品の長寿命化
    05. 生体適合性が証明された

    営業上の利点

    01. フットプリントの削減
    02. 時間とコストの削減
    03. プロセスおよびメンテナンス中の作業員の被ばく
    04. メディアの取り扱いと保管
    05. 多段階の工程が不要
    06. 簡単なゴミ処理

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