フライス加工、成形、打ち抜き加工された部品の品質は、製造工程で使用される工具に依存します。ドリル、フライスカッターや ネジ棒、スタンピングやフォーミングツール、フォーミングダイや ツールホルダーは、その性能と耐用年数を向上させるために表面仕上げ加工が必要です。
表面の平滑化、 脱脂、バリの除去、制御された丸みと 放射状の加工、腐食保護は、最終部品の信頼性と再現性の高い品質を提供する金属加工ツールの寿命を延ばす。
工具製造業では、製造コストの12～15％、製造時間の30～50％が表面処理に割り当てられています。
現在の自動研磨技術は、自由曲面や機能的なエッジを持つ部品にはほとんど適用できないため、平滑化、丸み付け、放射化、バリ取りは、主に手作業か、エラーが発生しやすく資源消費量が多い複雑な多段階プロセスで行われています。
DLyte電解研磨プロセスの利点と用途
乾式電解研磨技術は、現在の仕上げ技術の結果を改善する新しい電気化学的プロセスです。液体電解研磨と、固体粒子を用いた研磨の障壁を克服し、イオン交換によって材料を除去します。
- 研磨剤を使用しないので、エッジの丸みをコントロールすることができます。
- フォーミング、パンチング、カッティングツールの自動効果的な表面仕上げを行います。
- 道具の性能と 寿命を飛躍的に向上させます。
- また、形状を変えずに面を改良することも可能です。
- 切削工具のチッピング、摩耗を低減します。
私たちの技術が工具製造業に応用された最も重要な例として、次のようなものが挙げられます：
- ドリルビット、ノコギリ刃、ドライバービット
- ハンマー、スパナ、ペンチなどのハンドツール
- 旋盤用工具、フライス用カッター
- スレッドロッド
- ポンチなどのスタンピングツール
- 成形用工具・金型
- ツールホルダーなどです
超硬合金
DLyte技術は、超硬合金の表面処理において多くの利点を提供します。 表面的な化学的性質を変えないことで、 素材が持つ本来の特性を確実に維持することができるのです。 また、DryLyte技術により、金属バインダーの 溶出を防ぎ、処理面全体の安定性と耐久性に寄与します。 このプロセスでは、構成相間の粗さが9nm以下という驚異的な粗さを実現し、滑らかで安定した表面仕上げを実現しています。
最小かつ制御された丸み効果により、最終的な表面品質はさらに向上し、均一性と摩耗の低減を保証します。 さらに、処理された材料の機械的完全性は一定であり、このプロセスの非侵襲性を実証しています。 また、DryLyteは研磨時間が短いため、産業用途での生産性向上や効率化に貢献します。
一部のアプリケーション
超硬チップの金型研磨
素材: タングステンカーバイド
製造業: 焼結
プリプロセッシング: EDM
アプリケーション: 精密仕上げ
達成したRa: 0.01 μm
処理時間: 94分（1部）
DLyte装置: DLyte 100PRO Carbide
共通材料
01.
炭素鋼
鉄と炭素からなる合金。 その特性は主に炭素の量によって決まり、鋼の硬度、延性、引張強度を決定する。 炭素鋼の強度と耐久性は、より高いレベルの摩耗や損傷に耐えることができるため、多くの産業に適しています。
02.
超硬合金(WC-Co)
金属マトリックス中に小さな硬い炭化物粒子が浮遊している硬くて耐摩耗性のある材料です。 高い強度と耐摩耗性、耐熱性により、さまざまな切削、穴あけ、フライス加工などの用途に適しており、工具産業でよく使用されています。
03.
高速度工具鋼(HSS)
タングステンやバナジウムを含む鋼の合金で、金属片の強度や耐久性を高める効果があります。 高い切削速度で使用することを前提に設計されており、高温でも鋭い切れ味を維持し、摩耗や変形に強いことで知られています。 工具業界では極めて一般的な素材です。
技術的な側面
エッジを丸めずにジオメトリを保持する
不動態化・耐腐食性の向上
確実な信頼性と再現性
成形・プレス・切削工具の品質向上
ドリル刃の平滑化で作業スピードと寿命がアップ
切粉除去の改善により、工具の生産性が向上
摩耗の低減と接触面積の拡大
摩擦を低減し、刃先の丸みを明確にすることで、工具の寿命を延ばします。
タングステンカーバイド中のコバルトの溶出を防ぐ
変形に必要な力、潤滑油の削減
経済・環境面
コンパクトな設計で短い処理時間
汚水・汚泥を管理する装置がない
高い収益性と短い投資回収期間
環境配慮型
労働者の健康を守る
工具製造業におけるDLyteの成功事例
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