Lucidatura degli strumenti di stampaggio a compressione del cappuccio
Per l’industria alimentare, delle bevande e dell’imballaggio
Il cliente è un produttore di macchinari e materiali di consumo per lo stampaggio a compressione per tappi. Sono leader nei macchinari per lo stampaggio a iniezione e compressione.
IL PROBLEMA
Prima di contattare GPAINNOVA, l’azienda si affidava per i suoi processi di lucidatura a una combinazione di finitura superficiale automatizzata e lucidatura manuale, a causa della mancanza di un metodo di lucidatura automatizzato in grado di raggiungere il livello di qualità e precisione richiesto. Di conseguenza, è stata necessaria una fase finale di lucidatura manuale.
Tuttavia, la lucidatura manuale pone alcune sfide. Comporta l’uso di utensili abrasivi come spazzole, feltri e composti di lucidatura, che portano a finiture incoerenti tra i vari set di utensili e presentano un rischio maggiore di deformazione dell’utensile, di alterazione delle dimensioni o della geometria. Di conseguenza, questa situazione comporta un aumento dei costi di manodopera e un prolungamento dei tempi di lucidatura.
L’OBIETTIVO
L’azienda ha cercato di migliorare la capacità produttiva e la qualità degli utensili di punzonatura per stampi a compressione. Per ottenere una qualità più elevata e cicli di vita più lunghi, il cliente ha richiesto una finitura lucida degli utensili, che in ultima analisi avrebbe portato a una riduzione dei tempi di fermo della pressa.
L’obiettivo della lucidatura è stato quello di ottenere una finitura superficiale a specchio e una sostanziale riduzione della rugosità, puntando a un obiettivo Ra di 0,05 micrometri e garantendo che il raggio degli spigoli vivi esterni e interni rimanesse inferiore a 0,015 mm.
LA SOLUZIONE
Per raggiungere il suddetto obiettivo, GPAINNOVA ha progettato un dispositivo personalizzato per tenere saldamente i pezzi durante il processo. Questo dispositivo è stato progettato meticolosamente per eliminare la presenza di ombre, evitando così potenziali danni ai pezzi dovuti agli urti. Inoltre, è stata ottimizzata per massimizzare la capacità dell’apparecchiatura per ciclo (l’apparecchiatura consigliata era in grado di elaborare fino a 32 fustelle in ogni ciclo). Grazie a DLyte, gli ingegneri di GPAINNOVA hanno sostituito con successo il precedente approccio del cliente, che prevedeva una combinazione di lucidatura meccanica con mezzi a guscio di noce e lucidatura meccanica manuale.
Questo metodo obsoleto è stato sostituito da un processo automatizzato ed economico che garantisce risultati coerenti, ripetibili e prevedibili in diversi lotti di pezzi.
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