Dlyte, une solution de rupture pour la finition des surfaces dans les applications de santé

février 20 , 2020

En raison des besoins médicaux, il existe toute une industrie axée sur la création d’implants pour différentes parties du corps. Les implants d’ostéosynthèse sont utilisés pour restaurer les os brisés et pour soulager une condition médicale existante. Des dents aux vertèbres, en passant par les articulations de l’épaule ou du bassin, de nombreuses améliorations ont été apportées à l’implantologie. L’importance d’un implant approprié va au-delà de la création d’une pièce métallique qui imite une partie du corps. Les ingénieurs d’aujourd’hui sont en constante recherche pour rendre ces implants encore meilleurs, plus fonctionnels et pour augmenter leur durée de vie. Par exemple, afin d’améliorer les résultats à long terme, des études récentes ont montré que l’amélioration de la qualité de la surface d’un implant augmentera les fonctionnalités de l’implant ainsi que sa durée de vie.

 

Limites actuelles des implants

Même si la technologie a permis de réaliser des progrès significatifs dans la conception et la fabrication d’implants pour l’ostéosynthèse, des améliorations sont encore possibles, car l’implant peut tomber en panne et même endommager le patient en raison de plusieurs facteurs. Les implants ont tendance à souffrir de corrosion de contact en raison de la nature des mouvements à l’intérieur du corps, des fluides à l’intérieur du corps et des contraintes mécaniques liées à leur fonctionnalité. Les performances de l’implant sont également affectées par les processus de polissage et de finition qui ont un impact sur la résistance à la fatigue et à la traction et, dans certains cas, l’implant n’est pas entièrement biocompatible.

L’incidence grave de la fabrication de différents implants est liée à la grande variété d’étapes de post-traitement, qui impliquent même un travail manuel. Lorsqu’un patient utilise un implant, celui-ci doit être fabriqué de manière à lui éviter des risques supplémentaires. Certaines pièces ont juste besoin d’être légèrement arrondies et nettoyées. Certains d’entre eux nécessitent un traitement intensif et doivent donc être polis pour fonctionner correctement. Si un implant est fabriqué de manière négligente ou sans tenir compte de la qualité de la surface, il peut entraîner une corrosion, une fracture prématurée et, par conséquent, le rejet de l’implant. Dans ce cas, la corrosion entraîne la pénétration de métal dans la circulation sanguine du patient, ce qui provoque un empoisonnement du sang.

Le processus typique de finition des implants à grande échelle est basé sur des procédés chimico-mécaniques tels que le polissage robotisé à bande ou le polissage abrasif. Ces types de procédés fonctionnent en générant un frottement sur la pièce et contre un abrasif générique. Cela implique généralement l’utilisation d’eau et de solvants pour nettoyer la pièce. Bien qu’il existe d’autres procédures de polissage à sec, cet autre type de polissage se réfère principalement aux vibrateurs circulaires. Ils sont généralement utilisés pour arrondir les bords et polir la surface de l’implant. Ces processus ont tendance à poser des problèmes car ils sont sujets à des erreurs. Il est difficile de certifier une échelle de réussite spécifique car elle n’offre pas de cohérence dans les résultats. Les procédés actuels ne sont pas suffisamment fiables et nécessitent des retouches manuelles supplémentaires pour obtenir la finition souhaitée ; la fabrication implique également la mise au rebut des pièces défectueuses. De plus, ces équipements nécessitent des équipements périphériques supplémentaires et coûteux pour traiter les eaux et les boues contaminées par des métaux qui nécessitent un entretien spécifique et qui ont un impact négatif sur notre environnement.

 

Mais qu’est-ce qui différencie DLyte ?

L’un des plus grands défis pour les implants était le manque de machines adéquates pour travailler et polir la surface des implants et garantir le meilleur processus de fabrication possible. La série DLyte est une nouvelle machine brevetée basée sur la technologie Drylyte pour le traitement de surface des alliages métalliques. Ces machines sont dotées d’un nouveau système axé sur l’automatisation, la simplification et la normalisation du post-traitement des pièces métalliques. La gamme complète d’applications de DLyte comprend le meulage, l’ébavurage, le lissage de surface et le polissage haute brillance de pièces de haute précision et esthétiques. L’utilisation d’un système d’électropolissage à sec consiste en un processus efficace capable d’enlever sélectivement une fine couche de matériau d’une pièce métallique afin d’obtenir une brillance, une douceur et des surfaces ultra-propres.

 

DLyte peut polir et ébavurer des pièces parfois fragiles et/ou aux formes géométriques complexes. Ce procédé utilise le courant électrique et vise à améliorer la résistance à la corrosion. Le média utilisé est un matériau doux et non abrasif qui n’endommage pas et n’arrondit pas les bords des pièces. DLyte est capable d’électropolir à sec des dispositifs médicaux en chrome cobalt, acier inoxydable, titane et nitinol.

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